2.1.1 Общие положения по организации ремонта электрических машин
2.1.1.1 Все электрические машины с вагона снять и направить на участок по ремонту.
2.1.1.2 Объем работы, выполняемой при ремонте, определяется по результатам дефектации и в соответствии с объемом обязательных работ, указанным в настоящем технологическом процессе.
2.1.1.3 Все сварочные работы при ремонте электрических машин должны выполняться в соответствии с указаниями «Инструкции по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов» ЦЛ-201-03 и настоящего технологического процесса. Разрешается применение электроконтактной наплавки.
2.1.1.4 Все работы по восстановлению размеров деталей нанесением эластомера ГЭН-150(В) должны выполняться в соответствии с «Руководством по применению эластомера ГЭН-150(В) при ремонте локомотивов» 312-ЦТ ТЕП.
2.1.1.5 Все работы по восстановлению размеров деталей электролитическим осталиванием (железнением) производить в соответствии с
технологией нанесения гальванопокрытий. Перед осталиванием на восстанавливаемой поверхности устранить все дефекты, поверхность довести до класса чистоты новой детали.
При восстановлении величина припуска под обработку должна быть от 0,1 до 0,2 мм. Осталенную поверхность обработать шлифованием.
2.1.1.6    Замеры посадочных поверхностей в деталях генераторов
производить в соответствии с требованиями ТУ-009-ЭТ ПКТБ по вагонам «Замеры посадочных поверхностей подвагонных генераторов пассажирских ЦМВ».
Методы измерения посадочных поверхностей двигателей должны соот­ветствовать методам, указанным в ТУ-009-ЭТ для генераторов.
2.1.1.7 Размеры деталей машин, ремонтируемых с восстановлением,
должны доводиться до альбомных величин.
2.1.2       Объем обязательных работ при ремонте электрических машин.
2.1.2.1 При ремонте должен быть выполнен следующий объем обязательных работ:

1. разборка электрической машины;
2. дефектация электрической машины;
3. снятие подшипников;

-   ремонт механической части якоря (ротора) и статора, вышедших за пределы ремонтных допусков или имеющих повреждения;

1. ремонт обмоток в зависимости от технического состояния;
2. продораживание и шлифовка коллектора или контактных колец;
3. динамическая балансировка якоря (ротора);
4. сборка, проверка, регулирование;
5. испытание электрической машины на стенде и ее окраска.

2.1.3 Разборка и дефектация электрических машин

1. Перед разборкой поступившие в ремонт электрические машины обдуть сжатым воздухом. Обдувку производить в обдувочной    камере давлением воздуха от 3*105 до 5*105 Па.
2. При разборке ротор вынуть из статора, снять щеточный механизм, подшипники. Необходимость дальнейших разборочных работ   (удаление якорной обмотки, снятие полюсных катушек, снятие коллекторов, выпрессовка вала и др.) зависит от технического состояния машины и определяется при дефектации.
3. Перед дефектацией детали и узлы электрических машин очистить от грязи и смазки, обдуть от пыли в обдувочной камере.
4. В процессе дефектации определить объемы ремонтных работ и произвести окончательную разборку в соответствии с техническим состоянием электрической машины.

1. Ремонт и испытания электрических машин должны производиться в соответствии с «Правилами техники безопасности и производственной санитарии при техническом обслуживании и ремонте вагонов» ЦВ/64 (1992 г), «Правилами по охране труда при ремонте подвижного состава и производстве запасных частей», утвержденными 05.03.90, «Межотраслевыми правилами по охране труда (правила безопасности)  при  эксплуатации  электроустановок» (ПОТРМ-016-2001   РД 153-34.0-03.150-00) и ГОСТ12.2.007.1-75 «ССБТ.  Машины электрические вращающиеся. Требования безопасности».
2. При всех видах ремонта необходимо выполнять требования «Правил пожарной безопасности на железнодорожном транспорте» ЦУО/112 и ведомственных норм пожарной безопасности пассажирских вагонов ВНПБ-03.
3. Запасные части и материалы должны доставляться на участок в производственной таре, отвечающей ГОСТ 12.3.010-82. Перемещение грузов должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.020-80.
4. Проходы должны быть свободными и иметь габаритные полосы безопасности.
5. Коллективные и индивидуальные средства защиты работающих должны отвечать требованиям ГОСТ 12.4.011-89.
6. Испытательные и ремонтные стенды, устройства и приспособления должны иметь соответствующие паспорта и инструкции по эксплуатации.
7. На участке должно находиться не менее 2-х пар резиновых диэлек­трических перчаток и диэлектрических галош, а также средства первой помощи при поражении электрическим током.
8. Рабочий инструмент должен находиться в исправном состоянии.
   Разрешается использовать только инструмент с изолированными ручками, изготовленный в соответствии г требованиями ГОСТ 11516-94. Применяемый при ремонте   электроинструмент   должен   соответствовать ПТЭЭП и ПОТРМ электроустановок потребителей.

2.2.9       Рабочие места должны быть оборудованы в соответствии с требо­ваниями ПТЭЭП и ПОТРМ электроустановок потребителей.

1. К производству ремонта и испытаниям электрических машин
   допускаются лица, возраст, физические данные и квалификация которых позволяют им на основании действующих инструкций принимать участие в выполнении соответствующих операций.

2.3.1 В процессе разборки складывать в комплектовочный ящик все
мелкие детали и крепеж.
2.3.2       У вала проверить:

1. отсутствие трещин магнитной дефектоскопией (у электрических машин мощностью свыше 0,5 кВт);
2. состояние и величины износов посадочных поверхностей под муфту (шкив), подшипники и др.;
3. состояние резьбовых поверхностей и шпоночных канавок;

2.3.3       У коллектора или контактных колец проверить:
- состояние рабочей поверхности,  отсутствие подгаров, эрозии, выработок на поверхности;
- отсутствие пробоя изоляции между коллекторными пластинами  (контактными кольцами) и пластинами (кольцами) и корпусом якоря (ротора).
2.3.4       У железа сердечника якоря и полюсов проверить:

1. отсутствие сдвига листов сердечника или разрушения крайних листов;
2. отсутствие ослабления посадки якорного железа на валу (визуально);
3. отсутствие поджога или выгораний сердечника.

2.3.5 Обмотки электрических машин проверить на отсутствие виткового замыкания, на обрыв, на отсутствие замыкания на корпус.
Замерить величину сопротивления изоляции обмоток.

1. Проверить состояние и качество пайки коллекторных петушков, отсутствие нарушения пайки или обрыва бандажа и соединительных скобочек.
2. Проверить щеткодержатели на отсутствие подгаров, следов пробоя, механических повреждений.

2.4.1 Вал якоря
2.4.1.1 Валы генераторов, а также все вновь изготовленные валы электрических машин проверить в доступных местах на отсутствие трещин магнитной дефектоскопией.
2.4.1.2 Вал выпрессовать и заменить новым, если он имеет трещины, не устранимые проточкой с последующим восстановлением до ремонтного размера, или если его размеры не могут быть восстановлены в соответствии с нормами допусков, указанными в Приложении Ж.
Заварка трещин на валах запрещается.
2.4.1.3 Резьбу вала под гайку или болт в торцовой части проверить резьбовым калибром 8-ой степени точности. Изношенную резьбу разрешается перенарезать один раз на следующий стандартный размер по отношению к альбомному конструктивному размеру.
При износе перенарезанной резьбы изношенную резьбу срезать, поверх­ность наплавить с последующей проточкой или рассверловкой и нарезать резьбу по альбомному конструктивному размеру.
2.4.1.4Поверхность конуса вала проверить калибром по краске. Площадь прилегания конуса вала к калибру должна быть не менее 65% с равномерным распределением краски по поверхности.
Разрешается зашлифовывать без восстановления задиры, забоины, вмятины на посадочной поверхности, если их площадь не превышает 15% от общей площади посадочной поверхности при глубине не более 0,5 мм.
В случае больших повреждений или при выработке отдельных мест произвести проточку поверхности, если ее размеры не выйдут за пределы норм допусков. В случае невозможности проточки произвести восстановление посадочной поверхности наплавкой или электролитическим осталиванием с последующей механической обработкой.
2.4.1.5    Разрешается  восстанавливать  изношенные  посадочные  поверх­ности вала вибродуговой наплавкой под слоем флюса, в струе защитного газа или порошковой проволокой без последующей нормализации, а также газотермическим  напылением  согласно  ТИ  ВНИИЖТ  0502/7-01.  При  этом принимать необходимые меры для недопущения перегрева изоляции якорной обмотки.
2.4.1.6 Перед наплавкой поверхность вала очистить от грязи, ржавчины и обезжирить. Особенно тщательно удалить масло из смазочных отверстий и каналов
При наличии на поверхности вала вмятин, забоин, задиров глубиной более 2 мм, изгибов более 3 мм проточить его до удаления дефектов.
2.4.1.7 Наплавку валов начинать с торца. Первый виток наплавлять без подачи суппорта, при этом подогрев вала перед наплавкой способами, указанными в п.2.4.1.5, разрешается не производить. Наплавку рекомендуется производить с приставным кольцом из малоуглеродистой стали шириной 15-25 мм, прикрепленным к торцу вала. При наплавке поверхностей вала, удаленных от торца более чем на 50 мм, произвести предварительный подогрев вала в начале наплавки до температуры 300 - 350 °С.
2.4.1.8    Перед наплавкой отверстия на наплавляемом участке закрыть пробками из малоуглеродистой стали, а в шпоночные канавки уложить теплоизоляционные прокладки и временные шпонки. Пробки и временные шпонки
должны выступать над поверхностью вала на 1 - 2 мм. Постановка медных и графитовых пробок не допускается.
При наличии переходных радиусов и галтелей наплавку вала производить в направлении к галтели, начиная на меньшем диаметре участка вала и вести к большему; затем наплавить галтель и наложить 2-3 витка на участке большего диаметра. Последний виток, как и первый, наплавлять при выключенном суппорте.
Запрещается начинать и заканчивать наплавку на галтели, а также вести наплавку от большего диаметра к меньшему. При наплавке в несколько слоев предыдущий слой тщательно зачистить до чистого металла.
2.4.1.9 В случае перерыва наплавки и остывания вала перед возобнов­лением наплавки необходимо:

1. зачистить металлической щеткой последние два-три витка;
2. подогреть место начала наплавки до 300 – 3500С;

-продолжить наплавку, перекрыв один - два витка прежней наплавки.
2.4.1.10 Посадочные  места под внутренние кольца подшипников   с износом, выходящим за пределы норм ремонтных допусков, восстанавливать газопорошковым   напылением,   наплавкой,  электролитическим  осталиванием или эластомером ГЭН-150 (В).
В случае овальности, конусности, биения, превышающих половину допуска на изготовление, или задиров посадочных мест, превышающих по площади 4%, произвести проточку поверхности, не выходя за пределы ремонтных допусков. При невозможности такой проточки произвести восста­новление посадочной поверхности.
Разрешается устранять зашлифовкой задиры, тупые забоины, вмятины, площадь которых не превышает 4% от общей площади посадочной поверхности при глубине не более 0,3 мм.
2.4.1.11 Изношенные поверхности валов в зависимости от величины и места износа восстанавливать:
- при износе до 0,2 мм - эластомером ГЭН-150 (В);
- при износе от 0,2 до 0,5мм - газопорошковым напылением или
электролитическим осталиванием;

1. при износе свыше 0,5мм - газопорошковым напылением или
   электронаплавкой.

2.4.1.12 Шпоночные канавки вала, разработанные более допускаемых размеров, восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой поверхности вала до альбомного размера. Новую шпоночную канавку фрезеровать со сдвигом 180°.
2.4.2  Подшипники
2.4.2.1    Все шариковые и роликовые подшипники снять, очистить и
проверить на соответствие требованиям «Технических указаний по ремонту и контролю  шариковых  и  роликовых  подшипников  вагонов широкой колеи» Р-1171ПКТБв.
Подшипники, соответствующие требованиям  Р-1171, разрешается использовать вторично, а не соответствующие требованиям Р-1171 - заменять -новыми.
2.4.2.2 Замену импортных подшипников на отечественные производить в соответствии с Приложением И, а также согласно «Каталогу подшипников, применяемых на пассажирских вагонах постройки ГДР, ВНР, ПНР, СССР и рекомендациям по их замене отечественными подшипниками» №520 ПКБ ЦВ и каталогу  «Подшипники качения в   оборудовании пассажирских вагонов. Каталог-справочник» №537 ПКБ ЦВ.

1. Запрещается использование подшипников с сепараторами из
   пластмассы или алюминиевого сплава вместо подшипников с латунными сепараторами согласно указанию МПС №7782 от 22.10.98г.
2. Классы точности и марки подшипников, устанавливаемых в
   электрические машины отечественного производства, должны соответствовать альбомным чертежам конструкции электрических машин.

2.4.2.5 Съем и постановку подшипников производить без их повреждения и повреждения сопрягаемых деталей.
Постановку подшипников на вал с натягом производить с предваритель­ным подогревом от 80 до 90 С. Для других электрических машин, не имеющих съемной внутренней подшипниковой крышки, постановку подшипника на вал в неразъемном гнезде производить без предварительного подогрева.
2.4.3 Коллектор

1. Провести дефектацию коллектора. Ремонт коллектора произво­дить по результатам дефектации в зависимости от технического состояния.
2. Исправный коллектор, имеющий ослабление пластин в конусах, нагреть до 110°С, подтянуть нажимную гайку. Окончательную затяжку гайки до полного закрепления коллекторных пластин произвести после пропиточно - сушильных работ.
3. Подожженные края коллекторных пластин зачистить от наплывов и заусенцев. Наплывы от поджогов на торцах пластин, на торцах по верху петушков, заусенцы в канавках между пластинами и в других доступных для осмотра местах зачистить.

На изоляции и коллекторных пластинах не допускаются заусенцы, наплывы припоя, пыль или загрязнение.
2.4.3.4 Миканитовый конус осмотреть по поверхности и в местах входа в расточку меди. Видимые части изоляции зачистить.
2.4.3.5Старый бандаж миканитового конуса осмотреть, неисправный заменить. Новый бандаж укладывать плотно, без морщин и просветов, с промазкой дугостойкой эмалью, например марки ГФ-92 ГС или ГФ-92 ХС ГОСТ 9151-75. Бандаж конуса покрыть дугостойкой эмалью, после чего просушить до получения твердой, ровной и гладкой поверхности. Сушку эмали производить одновременно с просушкой обмотки якоря.
2.4.3.6 Забоины, выработку на поверхности коллектора, биение устранить проточкой.
Коллектор протачивать с минимальным съемом металла при подаче от 0,05 до 0,1 мм на оборот и скоростью резания от 0,8 до 0,9 м/с.
Величина биения коллектора на диаметр не должна превышать 0,04 мм.
2.4.3.7    Проточку петушков по диаметру и торцевой поверхности
производить только при необходимости, со съемом металла не более 0,01 мм, при этом геометрическая форма коллектора должна соответствовать альбомным чертежам.
Износ петушка по диаметру и толщине не должен превышать 25% от альбомного размера. При большем износе производить смену коллектора или петушков.
Разрешается производить зачистку петушков напильником с последующей зашлифовкой поверхности.
2.4.3.8 Межламельную изоляцию коллектора продорожить на глубину   от 1,5 до 2,0 мм по всей ширине межламельной изоляционной пластины. 
Заусенцы с краев коллекторных пластин удалить, снять фаски вдоль краев коллекторных пластин по всей длине пластины. Размер фасок 0,5 мм под углом 45°.
2.4.3.9 Проточенный и продороженный коллектор шлифовать. Чистота обработки поверхности должна быть не ниже альбомной.
2.4.3.10 Разрешается производить замену поврежденных коллекторных или изоляционных пластин на пластины из коллекторов того же типа. После замены произвести проточку, продораживание и шлифовку поверхности коллектора в соответствии с требованиями п.п.2.4.3.6. ..2.4.3.9.
Вновь устанавливаемые пластины должны иметь толщину, отличаю­щуюся от толщины пластин комплекта не более чем на 20%.
2.4.3.11 В случае невозможности ремонта коллекторов на валу или при достижении ими минимально допустимого размера, указанного в Приложении Ж, коллектор снять и заменить новым или отремонтированным.

1. Снятый ремонтируемый коллектор разобрать, осмотреть и прове­рить короб, нажимные шайбы, затяжную гайку. Медные и изоляционные пластины хранить в том же порядке, в каком они были установлены  в коллекторе. Изношенные рабочие поверхности восстановить в соответствии с нормами допусков.
2. Поверхность шлицев петушков очистить от подгаров, окислений, пятен и облудить припоем марки не ниже ПОС-61 ГОСТ 21931-76.

Полуда петушков коллектора с боковых сторон и торца не допускается.
Наплывы, остатки флюсов и заусенцы зачистить. Погнутые коллекторные пластины выправить.
Новые пластины должны иметь расточку ласточкина хвоста, толщину и другие размеры, соответствующие размерам заменяемых пластин.
2.4.3.14  Межламельные изоляционные  пластины, имеющие поджоги,
изломы, перегибы или трещины, заменить.
Отклонения толщины отдельных пластин в комплекте допускаются в пределах 20% номинального размера.
2.4.3.15 Миканитовые конусы, цилиндры осмотреть, имеющие сквозные трещины или распушенные заменить.
Допускается ремонт подклейкой миканита с запечкой, опрессовкой и зачисткой. Подклеенные места должны обеспечивать электрическую и механи­ческую прочность не ниже, чем неповрежденные места.
2.4.3.16 Детали крепления коллектора (нажимные шайбы, затяжные
гайки, короб и т.п.) в случае износа, превышающего нормы допусков
(Приложение Ж), восстановить до альбомных размеров.

1. Коллектор собрать, при этом коллекторные пластики и нажимные гайки не должны иметь вибраций при остукивании. Вибрацию устранить затяжкой нажимных гаек по требованию п.2.4.2.2.

 После сборки коллектор проточить и статически отбалансировать. Окончательную обработку поверхности коллектора производить   в соответствии с требованиями п.п.2.4.3.6...2.4.3.9 после установки его на якорь и укладки обмотки.
2.4.3.19 Отремонтированный с разборкой коллектор испытать напряже­нием переменного тока частотой 50 Гц:

1. на отсутствие замыканий между смежными коллекторными пластинами в течение 1 - 3с напряжением 50В на каждые 0,1мм толщины миканитовой изоляционной пластины;
2. на пробой между медью и коробом коллектора в течение 1мин напря­жением на 40% выше испытательного напряжения, указанного в Приложении Г.

2.4.3.20 Коллекторы на пластмассе осмотреть, пластмассу протереть бензином. Коллекторы изношенные, имеющие трещины, изломы или другие механические повреждения пластмассы, заменить.
Небольшие отколы наружных кромок пластмассы (глубиной 2-3 мм на длине 3-4 мм) разрешается устранять обработкой надфилем до удаления острых краев, после чего обработанные места зашлифовать шлифовальной шкуркой ГОСТ 10054-82, промыть бензином ГОСТ 1012-72, покрыть бакелитовым лаком ГОСТ 901-78, затем эмалью ГФ-92 ХС ГОСТ 9151-75.
Допускается коллекторы, имеющие подгары пластмассы до 4 мм, заделывать эпоксидным компаундом холодного отверждения с последующей обработкой и затиркой поверхности.
Следы подгара пластмассы зачистить шлифовальной бумагой, промыть бензином, покрыть бакелитовым лаком и дугостойкой эмалью.
Все работы по ремонту комплекта медных и изоляционных пластин про­изводить в соответствии с требованиями п.п.2.4.3.3, 2.4.3.6.. .2.4.3.9, 2.4.3.13.
2.4.3.21 Изготовление и испытание вновь изготовленных коллекторов производить в соответствии с утвержденным техпроцессом.

2.4.4.1 Сердечник якоря осмотреть для выявления дефектов. Заусенцы,  забоины, завальцовку и другие повреждения железа сердечника, не влияющие на целостность обмотки, исправить опиловкой и зачисткой. Ослабление запрессовки пакета железа не допускается.
2.4.4.2 Железо сердечника якоря ремонтировать с переборкой листов при наличии:
- ослабления железа или нажимных шайб якоря;
- откола части нажимных шайб, трещин шайб, вырубка и заварка которых невозможна без разборки сердечника;
- расслоения крайних листов железа.
При износе железа сердечника по диаметру свыше допустимого     якорь или ротор заменить.
2.4.4.3 При оплавлении активного железа оплавленный участок вырубить до такой глубины, чтобы не осталось спекшихся между собой  листов,  с удалением заусенцев.
Свободное место после вырубки оплавленного участка или место, образовавшееся после выжига, не должно быть более чем в двух пазах и занимать более 20% длины и высоты паза глубиной в отдельных местах с одной или двух сторон до 15% толщины зуба.
Место, освободившееся после выжига или вырубки, заполнить замазкой из асбестового наполнителя на клеящем лаке или другого аналогичного материала.
После постановки замазки отремонтированный участок покрыть лаком БТ-99 ГОСТ 8017-74.
2.4.4.4    Снятое железо якоря осмотреть. Листы железа, имеющие
сломанные зубцы или трещины у их основания, или не соответствующие чертежам завода-изготовителя, заменить. Листы железа, имеющие ржавчину, очистить, окрасить лаком БТ-99 и просушить.
2.4.4.5 Допускаются в сборку листы железа, имеющие выжиг в одном пазу не более, чем на 15% толщины зуба. При сборке листы с выжигом перекрывать двумя целыми листами. Общее количество листов железа якоря с выжигами, включая переложенные между ними исправные листы, должно быть не более 40%.

1. Нажимные шайбы, имеющие трещины, не поддающиеся двух­ сторонней заварке, или отколы, заменить.
2. Сердечник якоря после ремонта собрать. Опрессовку сердечника производить под давлением от 10•105 до 12•105 Па.

Биение собранного сердечника и его размеры должны соответствовать чертежам завода - изготовителя.
Допускается склеивание или точечная сварка крайних листов сердечника.
Заусенцы или выступание листов на боковых поверхностях пазов устранить, паз зачистить.
2.4.5 Обмотка якоря
2.4.5.1 Бандажи осмотреть, имеющие недопустимые повреждения, заменить. Неисправные металлические бандажи генераторов и двигателей рекомендуется заменять стеклобандажами в соответствии с действующей ремонтной документацией. Укладку постоянных бандажей производить по окончании ремонта обмотки.
2.4.5.2 Металлические бандажи заменять при наличии:

1. ослабления;
2. нарушения пайки;
3. механических повреждений;
4. поджога витков или соединительных скобочек;
5. окисления бандажной проволоки;
6. сдвига, обрыва зажимных скобочек или конца витка в замке.
   Прочные бандажи, не потерявшие полуду, без ржавчины, не имеющие

нарушения в спайке витков или соединительных скобочках, поправить допол­нительной пропайкой.
При ремонте и замене металлических бандажей запрещается:

1. остукивать их над пазом при проверке ослабления бандажей;
2. производить зачистку бандажей инструментом, наносящим попереч­ные риски на проволоке;
3. оставлять выступающие над поверхностью бандажа концы витков в замке;
4. производить намотку бандажей без контроля по динамометру.

2.4.5.3 Укладку постоянных металлических бандажей производить на подбандажную изоляцию в соответствии с чертежами, при этом величина натяжения бандажей должна соответствовать указаниям таблицы 2.1.
Таблица 2.1

Для бандажировки применять бандажную луженую проволоку ГОСТ9124-85.
2.4.5.4 Металлические бандажи после намотки пропаять припоем марки не ниже ПОС-40 ГОСТ 21931 -76.
При пайке бандажей не допускать:

1. прогара бандажной изоляции;
2. попадания припоя в обмотку;
3. контакта между бандажом и железом якоря;

    - капель и сплесков припоя и флюса на поверхности бандажа и других местах.
Пропайку бандажей производить до полной спайки по всей длине рядом лежащих витков. Выступ припоя выше бандажной проволоки не допускается.
2.4.5.5 Стеклобандажи заменять при наличии:
- ослабления;
- глубоких (свыше 0,8 толщины бандажа) или сквозных продольных трещин;
-   поперечных трещин.
Разрез стеклобандажей при снятии производить в месте установки спе­циальной подбандажной прокладки.
Стеклобандажи, не имеющие повреждений, протереть техническими салфетками.
2.4.5.6    Укладку новых стеклобандажей производить из стекло-
бандажной ленты марки ЛСБ-F ТУ 16-90 ИЗ7.003.03 ТУ в соответствии с действующей ремонтной документацией.
2.4.5.7 У обмотки проверить:
- внешним осмотром исправность изоляции и прочность пазовых клиньев;
- концы секций около петушков и петушки на отсутствие повреждений и эрозии;
- отсутствие межвитковых замыканий, обрыва проводников и состояние пайки петушков.
2.4.5.8 При пониженном сопротивлении изоляции произвести сушку обмоток до установившегося значения при температуре, зависящей от класса изоляции обмоток, но не ниже 110°С.
В случае, если величина сопротивления изоляции после сушки не возрастает, обмотку перемотать.
2.4.5.9 Качество пайки петушков проверить осмотром мест пропайки и измерением падения напряжения милливольтметром или другими приборами.
2.4.5.14 Секции обмотки якоря после формовки должны иметь конфи­гурацию, толщину, размеры радиусов изгибов и длину лобовых и пазовых частей в соответствии с чертежами; отформованные секции не должны иметь трещин, волнистости и заусенцев.

1. Концы новых и старых шин облудить. Луженая поверхность должна быть без почернения и просветов.
2. Новую изоляцию шинной секции выполнять в соответствии с чертежами завода-изготовителя и технологическим процессом. Изоляцию накладывать без морщин, с тугой утяжкой и опрессовкой. Края изоляции всех секций около петушков должны быть на одном уровне, размеры и форма отремонтированных секций должны соответствовать   чертежам  завода - изготовителя.
3. Новую шинную секцию выполнять в соответствии с чертежами завода - изготовителя, утвержденным техпроцессом и техническими условиями. Шинные секции изготавливать из меди ГОСТ 434-78.
4. Якорь подготовить к укладке. Обдуть от пыли, остатков старой изоляции, окрасить лаком БТ-99 ГОСТ 8017-74, уложить пазовую изоляцию.

Для якорей, сердечники которых проходили ремонт, указанный в разделе 2.4.4, окраску лаком произвести по окончании ремонта сердечника.
2.4.5.19 В процессе выполнения обмотки якоря необходимо обеспечить:

1. точное размещение обмотки относительно нейтрали с соблюдением шага по железу и коллектору;
2. плотную укладку секций на изоляцию в лобовых и пазовых частях обмотки;
3. равномерное расположение концов секций около петушков без резких перегибов при выходе из пазов;
4. одинаковое по всей окружности якоря расстояние от петушков до изгиба секций;

- равномерное и плотное расположение по окружности изогнутых лобовых частей секций;

1. плотную укладку изоляции между слоями секций;
2. равномерную плотную осадку секций в шлицах петушков коллектора.

2.4.5.20 При выполнении обмотки оставлять неизолированными концы секций при входе в петушки на длине от 1 до 3 мм.
Запрещается закладка изолированной или загрязненной части секции в шлицы петушков.
2.4.5.21 При укладке обмотки в якорь с прямоугольными пазами произвести осадку обмотки.
Осадку обмотки якоря производить один раз до первой пропитки при температуре нагрева не ниже 80°С. Временный бандаж укладывать так, чтобы общее его давление было не меньше давления постоянного бандажа.
Осадка секций должна быть равномерной и плотной по всей длине.

1. После укладки и осадки обмотки до пайки коллектора проверить электрическую прочность изоляции переменным током 50 Гц в течение 1 мин при напряжении, превышающем на 20% испытательное   напряжение для окончательно отремонтированной машины, указанное в Приложении Г.
2. Концы шин секций пропаивать в петушках после осадки секций и после проверки их на витковое замыкание. Пайку производить припоем марки не ниже ПОС-61 ГОСТ  21931-76. На пропаянном коллекторе не допускаются щели и неплотности в шлицах петушков.

Качество пайки проверить визуальным осмотром и измерением падения напряжения. Относительное падение напряжения между соседними пластинами коллектора не должно превышать 10% от средней величины замеров.
2.4.5.24 Якоря, не прошедшие режим сушки в соответствии с указаниями п.2.4.5.8, а также перемотанные якоря, просушить перед пропиткой в сушильной печи при температуре, зависящей от класса изоляции, но не ниже 110°С от2 до 4 ч.
По окончании сушки якорь охладить на воздухе до 60...70°С, после чего пропитать.
Якоря, прошедшие режим сушки в соответствии с указаниями п.2.4.5.8, перед пропиткой нагреть от 60 до 70°С.
2.4.5.25  Якорные обмотки пропитать в нагретом состоянии:

1. для якорей, не проходивших перемотки - один - два раза;
2. для якорей, прошедших полную или частичную перемотку - не менее двух раз.

Якорные обмотки вагонных генераторов рекомендуется пропитывать вакуум - нагнетательной пропиткой. Пропитку производить в соответствии с действующей ремонтной документацией.
Пропитанные обмотки не должны иметь воздушных мешков. Излишки лака удалить центробежным разбрызгиванием или стеканием.
2.4.5.26 Пропиточный лак должен соответствовать классу нагре-
востойкости изоляции машины.  Классы  нагревостойкости  изоляции  машин указаны  в Приложении  К,  рекомендуемые  марки  пропиточных лаков  -  в Приложении Л.
Запрещается пропитывать обмотки якорей вагонных генераторов битумно - масляными лаками (например БТ-980; БТ-987 ГОСТ 6244-70).
Соответствие пропиточного лака всем требованиям технических условий или стандартов проверять еженедельно, вязкость лака проверять ежедневно перед пропиткой каждой партии. Электрическая прочность лаков не нормируется.
2.4.5.27 Сушку обмоток производить в сушильной или вакуумной печи со строгим соблюдением температурного режима.
По окончании сушки проверить величину сопротивления изоляции мегаомметром на 500 В. Наименьшая величина сопротивления изоляции при
температуре 100-110°С должна быть не ниже:

1. 1 МОм для машин с напряжение до 100 В;
2. 2 МОм для машин с напряжением свыше 100 В.

При пропитке обмоток термореактивным лаком ФЛ-98 ГОСТ 12294-66 минимальная величина сопротивления изоляции при температуре от 100 до 120°С должна быть не ниже 1 МОм.
При пониженной величине сопротивления изоляции сушку продолжать до получения установившегося значения сопротивления изоляции.
2.4.6 Вентилятор
2.4.6.1    Поврежденные силуминовые вентиляторы, как правило, заменяются новыми.
Допускается ремонт поврежденных вентиляторов заваркой трещин, не захватывающих область посадочного места, газовой сваркой в аргоне.
2.4.6.2 Стальные вентиляторы проверить на отсутствие трещин. Лопатки, имеющие трещины, срезать полностью, на их место приварить новые.
Запрещается устанавливать вентиляторы с разработанными отверстиями под крепящие болты.
2.4.6.3 Вентиляторы устанавливать в соответствии с чертежами и с соблюдением величины натяга, указанной в нормах допусков (Приложение Ж); при отсутствии на отдельные вентиляторы указанных норм натяг выдерживать в соответствии с чертежами завода - изготовителя.
2.4.7 Якорь в сборе
2.4.7.1 Якорь после ремонта механической части, пропитки изоляции, обработки коллектора динамически отбалансировать с установкой необхо­димых балансировочных грузов в соответствии с указаниями альбомных чертежей. При отсутствии указаний в чертежах балансировку произвести в соответствии с РД 16.483-88 или действующей ремонтной документацией.
Якоря машин мощностью до 0,5 кВт разрешается динамически не балансировать.
2.4.7.2 На отремонтированном якоре проверить:

1. соответствие размеров якоря нормам;
2. состояние поверхности и биение шеек и конусов вала относительно оси вала;
3. исправность резьбы вала;

- состояние рабочей  поверхности и продорожки коллектора, наличие фасок вдоль коллекторных пластин;

1. исправность и качество пайки коллектора;
2. прочность затяжки нажимной гайки коллектора;
3. состояние и прочность бандажей и клиньев обмотки;
4. отсутствие виткового замыкания и обрыва обмотки.

2.4.7.3 Электрическую прочность изоляции якорей испытать переменным током 50Гц в течение 1 мин напряжением,  указанным в  Приложении  Г. Величина испытательного  напряжения должна плавно    повышаться и достигнуть максимума за 15 - 20 с, после чего производится отсчет времени.
2.4.8 Щеточный механизм
2.4.8.1 Щеточный механизм осмотреть, щеткодержатели разобрать,
очистить, негодные детали заменить или отремонтировать.
Исправные детали промыть в бензине и протереть насухо. Токоведущие болты, винты, гайки, шайбы, имеющие повреждения резьбы или нарушение антикоррозионного покрытия, заменить.
2.4.8.2 Заменить нажимные пальцы с трещинами, отгарами конца, с
изношенными отверстиями под храповик, гибкие шунты щеткодержателей с обрывом более 5% жил.  Размеры  гибких шунтов должны  соответствовать альбомным размерам.
Пружины слабые, поломанные или с трещинами заменить новыми. Анти­коррозионное покрытие старых деталей восстановить в соответствии с чертежами завода - изготовителя.
2.4.8.3 Корпуса щеткодержателей с трещинами или неустранимым
износом гнезд под щетки заменить. Неравномерную выработку в щеточных гнездах корпусов щеткодержателей устранить обработкой.
Размеры гнезд должны соответствовать нормам допусков (Приложе­ние Ж) или чертежам завода - изготовителя. Восстановление размеров окна обжатием корпуса не допускается.
2.4.8.4 Разработанные отверстия в корпусе щеткодержателя восстановить гальваническим способом с последующей механической обработкой.
2.4.8.5    Отремонтированные траверсы щеткодержателей испытать на      электрическую прочность изоляции переменным током частотой 50Гц    в течение 1 мин напряжением, превышающим на 20% напряжение, указанное в Приложении Г.
2.4.8.6 Величины зазоров собранного щеткодержателя между щетками и гнездами под щетки и усилия нажатия нажимных пальцев должны соответствовать техническим данным машины, указанным в Приложении М.
Нажимные пальцы не должны иметь заеданий при подъеме и опускании, не должны касаться боковых стенок и вырезов в стенках щеткодержателей.
2.4.9  Подшипниковые щиты и крышки

1. Подшипниковые щиты и крышки очистить от грязи и осмотреть для выявления трещин и других дефектов. Проверить отверстия   под выпрессовочные и крепящие болты, размеры щита на соответствие их нормам допусков и износов. Трещины щита, не распространяющиеся на гнезда подшипников до посадочной поверхности, и трещины в крышке, не захватывающие область лабиринтного уплотнения, разрешается заваривать.
2. Изношенные и не соответствующие нормам посадочные поверх­ности щитов под посадку в остов, гнезда для подшипников, траверс щеткодержателей, резьбовые и   проходные отверстия щитов и крышек восста­новить с последующей обработкой до размеров, соответствующих чертежам завода - изготовителя.

2.4.9.3 Изношенные посадочные поверхности под подшипник, в зависимости от величины износа, восстанавливать:
-  при износе не более 0,2 мм - эластомером ГЭН-150 (В), допускается напыление цинка после дробеструйной обработки или методом электроискро­вого восстановления;
- при износе от 0,2 до 1,0 мм - восстановление методом электролитического осталивания или газопорошкового напыления;
-  при износе свыше 1 мм - постановкой втулок.
Нанесение покрытий производить на обработанную и обезжиренную поверхность в соответствии с установленной технологией.
Для запрессовки втулок расточить посадочную поверхность с таким расчетом, чтобы толщина стенок втулки после окончательной обработки была не менее 2 мм. Втулки в подшипниковое гнездо должны запрессовываться на посадке с предварительным подогревом подшипникового гнезда.
2.4.9.4 Изношенные посадочные поверхности под горловину остова восстанавливать:

1. при износе не более 1,0 мм - электролитическим осталиванием;
2. при износе стальных щитов свыше 1,0 мм - электронаплавкой.

При износе щитов из алюминиевого сплава свыше 1,0 мм - щиты заменить новыми.
2.4.9.5 Внутренние поверхности щитов окрасить эмалью марки ГФ-92 ХС ГОСТ 9151-75.
2.4.10 Корпус остова
2.4.10.1 Остов очистить и осмотреть. Проверить размеры рабочих поверх­ностей на соответствие нормам допусков, указанным в приложении Ж. Поверхности, имеющие износы  больше допустимых, восстановить до альбом­ных размеров.
2.4.10.2 При ремонте остовов электрических машин разрешается
заваривать:
-  трещину - не более чем в одной опоре (лапе) крепления электрической машины (только при нижнем, горизонтальном расположении опорной поверх­ности - лапы);

1. трещины не более 200 мм в остове;
2. трещины по сварным швам в сварных остовах;
3. разработанные резьбовые отверстия остовов.

Разрешается наплавлять изношенные поверхности в любой части остова.
2.4.10.3 Разработанные отверстия в местах крепления к вагону или под валики подвески рассверлить до ремонтного размера (приложение Ж). При невозможности сверления отверстия наплавить и рассверлить до альбомного размера.
2.4.10.4 Негодные резьбовые и проходные отверстия для крепления
щитов перенарезать или рассверлить до ремонтного размера.
При невозможности перенарезания или рассверловки - восстановить электронаплавкой и обработать до альбомного размера.
2.4.10.5 Изношенные посадочные поверхности под подшипниковые щиты восстанавливать:

1. при износе не более 1,0 мм - электролитическим осталиванием;
2. при износе стальных остовов свыше 1,0 мм - электоронаплавкой;
3. при износах остовов из алюминиевого сплава свыше 1,0 мм - наплавкой в среде аргона.

2.4.10.6 Внутренние поверхности остова, кроме мест под сердечник,
покрыть изоляционным лаком или эмалью ГФ-92ХС ГОСТ 9151-75.
2.4.11 Сердечники полюсов
2.4.11.1 Сердечники должны быть прочно скреплены. Расслоение листов, трещины, ослабление и излом в боковинах не допускаются. Допускаются неглубокие вмятины и небольшие искривления листов сердечника при сохранении размеров и прочности полюса.
Опорная поверхность должна быть чистой, без выступов и заусенцев. Углы в местах посадки катушек должны быть ровными с радиусами закругления, соответствующими чертежам завода - изготовителя.
2.4.11.2 Неисправная резьба в железе сердечника полюса при отсутствии дефектов, требующих переклепки сердечника, ремонтируется ввертыванием втулок в рассверленные и нарезанные отверстия с врезкой в них отверстия под болт в соответствии с чертежами завода - изготовителя.
2.4.12 Полюсные катушки
2.4.12.1 У полюсных катушек проверить:

1. отсутствие повреждений и качество изоляции внешним осмотром;
2. отсутствие повреждений выводных проводов;
3. величину сопротивления изоляции;
4. величину сопротивления катушек;
5. отсутствие межвиткового замыкания и замыкания на корпус.
   По окончании проверки неисправные полюсные катушки снять.

2.4.12.2 Выводные провода и их наконечники проверить на отсутствие поджогов и повреждений изоляции.
Провода короткие, наращенные, с перетертой, хрупкой или потрескав­шейся изоляцией заменить.
Наконечники с трещинами или обгорелые заменить. При наличии обрыва токоведущих жил наконечники перепаять.
2.4.12.3 Величина сопротивления изоляции катушек относительно
корпуса, измеренная мегаомметром на 500В, должна быть не менее 0,5МОм для машин с напряжением до 100В и не менее 1,0МОм для машин с напряжением свыше 100В.
При пониженном сопротивлении изоляции катушки просушить при тем­пературе, зависящей от класса изоляции, но не ниже 110°С.
В случае если величина сопротивления изоляции после сушки будет ниже нормы, заменить корпусную и покровную изоляцию катушек.
2.4.12.4 Величина сопротивления  катушек не  должна отличаться  от нормы, приведенной в Приложении М, более чем на ±10%.
2.4.12.5 Катушки из обмоточного провода при наличии обрыва, межвиткового замыкания, пересохшей оплетки или повреждения изоляции провода заменить новыми.
2.4.12.6 Катушки, намотанные из шинной меди и имеющие межвитковое замыкание или поврежденную межвитковую изоляцию, разрешается перема­тывать частично. Допускается исправление витковых замыканий на прямой части без перемотки.
На прямолинейной части витков катушек при их перемотке и ремонте разрешается сращивание медных шин сваркой или пайкой латунным припоем. Количество таких соединений на одну катушку не должно превышать четырех.

1. Вновь изготовленные катушки по своим параметрам и габаритным размерам должны соответствовать чертежам завода - изготовителя.
2. У перемотанных катушек проверить отсутствие межвитковых замыканий, величину сопротивления, качество пайки выводных проводов.
3. Полюсные катушки пропитать или компаундировать вместе с покровной изоляцией.

Перед пропиткой просушить, затем пропитать в лаке, после пропитки высушить.
Пропитку и сушку производить, как указано в п.п.2.4.5.24, 2.4.5.27.
2.4.12.10         Выводные провода катушек изолировать в соответствии  с нормалью ПКБ  ЦВ  Н-015-69. Готовые  катушки  покрыть эмалью ГФ-92 ХС ГОСТ 9151-75.
2.4.13 Остов в сборе
2.4.13.1 Снятые полюсные катушки смонтировать в остове. Крепление катушек с сердечником к остову производить с натягом на усадку катушек по высоте и регулировать постановкой прокладок.
Окончательную затяжку полюсов болтами для машин мощностью более 20кВт производить при нагретых от 70 до 100°С катушках.
Замер расстояния между полюсами производить штихмассом или спе­циальными приспособлениями; величина расстояния должна соответствовать указанной в Приложении М.
2.4.13.2 Монтаж межкатушечных соединений в остове выполнить без рез­ких перегибов провода, наконечники прочно скрепить болтами с постановкой контргайки или пружинной шайбы.
Межкатушечные соединения изолировать.
Провода межкатушечных соединений прочно закрепить.

1. У смонтированных в остове катушек проверить полярность, сопротивление катушек, сопротивление изоляции и испытать на электрическую прочность изоляции.
2. Величина сопротивления катушек должна соответствовать альбомной (Приложение М).

2.4.13.5 Величина сопротивления изоляции катушек относительно корпуса остова должна быть не ниже 1,0МОм для машин на напряжение до 100В и не ниже 2,0 МОм для машин на напряжение свыше     100В.
2.4.13.6 Проверку электрической прочности изоляции катушек в остове производить переменным током 50Гц в течение 1 мин напряжением на 10% выше указанного в Приложении Г.
2.4.14 Обмотки асинхронных двигателей
2.4.14.1 Обмотки обдуть от пыли сухим сжатым воздухом и осмотреть, проверить механическую прочность изоляции обмоток, целостность изоляции между фазами и относительно корпуса, величину сопротивления каждой фазы, отсутствие межвиткового замыкания.
В случае обнаружения неисправностей обмотки перемотать новым проводом. Разрешается производить частичную перемотку.
2.4.14.2  Класс и размеры пазовой изоляции, диаметр, марка и класс изо­ляции обмоточного провода,  применяемого при перемотке, должны соответствовать паспортным данным двигателя.

1. После укладки и осадки обмотки проверить на отсутствие
   межвиткового замыкания и замыкания на корпус. Крепление обмотки в пазах производить согласно чертежам завода- изготовителя.
2. Соединения катушек обмотки, а также соединения обмотки с выводами производить пайкой или сваркой угольными   электродами. Приме­нение холодной скрутки запрещается.

Места соединений изолировать.
Величина сопротивления фазы должна отличаться от номинальной не более чем на ±10%.

1. Обмотку испытать напряжением на 10% больше указанного в Приложении Г в течение 1 мин частотой 50 Гц.
2. Обмотки просушить, пропитать и снова просушить в соответс­твии с требованиями п.п.2.4.5.24, 2.4.5.27.

Обмотки электродвигателей, встроенных в хладоновые компрессоры, пропитать бакелитовым лаком "А", ЛБС-2 ГОСТ 901-78 или другими аналогичными лаками с последующим нанесением клея БФ-2 ГОСТ 12172-74.
После сушки проверить величину сопротивления изоляции мегаомметром на 500В. Величина сопротивления изоляции должна быть не ниже 1,0 МОм.
2.4.14.7 Электрическую прочность обмоток испытать в соответствии с указаниями Приложения Г.
2.4.15 Шкивы и муфты
2.4.15.1 Шкивы и муфты с вала снять, очистить.
Проверку и ремонт шкивов и муфт производить в соответствии с документом «Редукторно-карданные приводы вагонных генераторов пассажирских ЦМВ. Руководство по ремонту. Л2.0003/12-4694 РВ.           
2.4.16 Элементы крепления на вагоне и предохранительные устройства
2.4.16.1 Места установки блоков подвески электрических машин   на концевой балке тележки или поперечных и вспомогательных балках на раме вагона проверить визуальным осмотром.
В случае трещин в указанных местах или разработки отверстий их наплавить в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов ЦЛ-201-03, с последующей обработкой до чертежных размеров.
2.4.16.2 Болты крепления электрических машин очистить, осмотреть, проверить калибром не ниже 8-й степени точности ГОСТ    17763-72, дефектоскопировать магнитопорошковым контролем на отсутствие трещин.
Болты и гайки, имеющие трещины, отколы, изношенную или помятую резьбу, заменить новыми, изготовленными из стали марки 40Х ГОСТ 4543-71. На торце головки болта должно быть клеймо «40X» высотой 0,5 мм.
Повторное применение шплинтов не допускается.

1. Амортизаторы подвески электрических машин при всех видах капитального ремонта заменить новыми.
2. При деповском ремонте амортизаторы подвески с изношенными или треснувшими тарелями, с просевшими, изношенными или разорванными резиновыми вкладышами заменить новыми.

Проверку установленных для амортизаторов размеров производить по документации завода-изготовителя.
2.4.16.5 Предохранительные устройства электрических машин очистить и осмотреть - разорванные или с трещинами заменить исправными или новыми.
Величина зазора между внутренними поверхностями предохранительных устройств и корпусом электрических машин должна соответствовать чертежным размерам.
2.4.16.6 Натяжное приспособление генераторов ТКП разобрать, очистить от грязи, неисправные натяжные и рычажные пружины, винты и гайки заменить новыми в соответствии с документом «Редукторно-карданные приводы вагонных генераторов пассажирских ЦМВ. Руководство по ремонту Л2.0003/12-4694РВ.

1. При сборке использовать детали и узлы, прошедшие испытания, указанные в настоящем Руководстве.
2. Щетки заменить новыми. При сборке проверить правильность их установки, марку материала, состояние, притирку по коллектору, величин) нажатия. Марка щеток и длина поводка должны соответствовать указанным в инструкциях заводов - изготовителей электрических машин. Допускается использовать повторно щетки, изношенные не более 15%.

Предварительную притирку щеток производить до их установки в машину. Окончательную притирку щеток производить непосредственно коллектору или контактному кольцу.
2.5.3 Величина удельного давления щеток на коллектор должна соответствовать величине, указанной в Приложении М. При отсутствии указаний в Приложении М величину удельного давления регулировать в пределах от 1,5•104 до 2•104 Па.
Проверку величины давления щеток разрешается производить у собран­ной траверсы на специальном шаблоне до сборки машины.

1. Зазоры между щеткой и обоймой щеткодержателя должны соответ­ствовать величинам, указанным в Приложении М. При отсутствии указаний в Приложении М зазоры установить в пределах от 0,1 до 0,35 мм.
2. Все токоведущие болты, винты, гайки, шайбы, перемычки у машин, поступивших в сборку, должны быть очищены и иметь антикоррозионное покрытие, имеющие механические повреждения и износы - заменены новыми.
3. По окончании сборки проверить плотность прилегания подшип­никового  щита к корпусу, прочность крепления соединений, маркировку выводных проводников, свободность вращения и отсутствие заедания якоря.

Величина местного зазора между подшипниковым щитом и корпусом остова не должна превышать 0,2 мм.
Зазор между якорем и полюсным башмаком должен соответствовать величинам, указанным в Приложении М.

1. Подшипниковые камеры подшипников качения заполнить на 2/3 смазкой, при этом для всех электрических машин применять смазки типа ЦИАТИМ - 201 и ЦИАТИМ - 202 ГОСТ 6267-74, для генераторов типа DCG, ЭГВ.08, 2ГВ.13, ЭГВ-32 - смазку типа ЖРО-М ТУ32ЦТ520-88 или «Буксол» ТУ0254-107.011243228-01 в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя электрических машин и указаний МПС (ОАО «РЖД»).

Переполнение подшипниковых камер смазкой не допускается.

• Отремонтированные машины испытать, по окончании испытания произвести их наружную окраску.

2.6.1 Общие положения
2.6.1.1 Каждую электрическую машину до постановки на вагон под­вергнуть стендовым испытаниям в соответствии с настоящим Руководством и требованиями ГОСТ 7217-87, ГОСТ 10159-79, ГОСТ 10169-77.
Все стендовые испытания отремонтированная машина должна выдер­жать без повреждений. Последовательность операций при производстве испытаний должна соответствовать указанной в данном разделе.
2.6.1.2 При стендовых испытаниях преобразователя для люминесцентного освещения в качестве привода использовать собственный двигатель постоянного тока, нагрузку осуществлять активным сопротивлением в цепи синхронного генератора.
Испытания постоянной и переменной части производить одновременно.

1. Новые электрические машины, полученные с завода - изготовителя, должны подвергаться стендовым испытаниям.
2. При производстве испытаний измерение всех электрических
   величин производить электроизмерительными приборами класса точности не ниже 1,5.
3. При испытаниях наибольшая величина отклонений измеряемых электрических величин не должна превышать ±8% от номинальных данных.

2.6.2 Машины постоянного тока
2.6.2.1 Измерение сопротивления изоляции обмоток относительно корпуса машины, а для машин с параллельной и смешанной обмоткой возбуждения - и между обмотками производить в практически холодном состоянии.
Величина сопротивления изоляции (г) в мегаомах, замеренная мегаомметром на 500 В, должна быть не ниже:

1. 0,5МОм для машин на напряжение до 100В;
2. 1,0МОм для машин на напряжение свыше 100В.

Замеры производить поочередно для каждой электрически независимой цепи при соединении всех прочих цепей с корпусом машины.
Защитные конденсаторы, соединенные с обмотками, во время производства замеров отсоединить от корпуса или обмоток.
2.6.2.2 Измерение сопротивления обмоток при постоянном токе в практически холодном состоянии производить одним из следующих способов:

1. методом вольтметра и амперметра;
2. одинарным и двойным мостом;
3. логометром.

при измерении сопротивлений, меньших 1 Ом, применение одинарного моста не допускается.
Значение измерительного тока не должно превышать 15 - 20% номиналь­ного тока обмотки, а длительность его протекания - 1 мин.
Величина сопротивления не должна отличаться от паспортных данных машины более, чем на ±10%.
Измерения производить при 20°С. В случае производства измерений при температуре, отличающейся более, чем на ±5% от установленной, величину сопротивления обмоток привести к температуре 20°С по формуле:

R20 - сопротивление обмотки при 20°С;
R*t - сопротивление обмотки при фактической температуре;
t - фактическая температура при измерении;
- температурный коэффициент сопротивления, равный 0,0039 1/С для меди.
2.6.2.3 Испытания при повышенной частоте вращения разрешается
производить как в режиме двигателя, так и в режиме генератора, при этом превышение скорости должно быть:

1. для электрических машин с последовательным возбуждением на 20% сверх наибольшей, но не менее, чем на 50% сверх номинальной;
2. для электрических машин с регулировкой частоты вращения на 20% сверх наибольшей;

-  для всех остальных электрических машин - на 20% выше наибольшей.
При  испытании частоту  вращения плавно  повышать до требуемого значения, выдерживать в течение 2-х минут и плавно снижать.
2.6.2.4 Характеристику холостого хода определять при независимом возбуждении генератора и номинальной частоте вращения. При этом ток возбуждения, начиная с наибольшего значения, плавно и только в одном направлении уменьшать до нуля.
2.6.2.5 Номинальные данные  машины  проверять  в течение  0,5 часа. Реверсивные машины вращать по 15 мин в каждую сторону. При этом:
-   генераторы должны развивать номинальную мощность при отклонении напряжения от номинального на ±5%;
- двигатели должны потреблять номинальную мощность при отклонениях номинального напряжения в пределах от -5% до +10%.
Проверку номинальных данных вагонных генераторов производить при номинальной частоте вращения, по 15 минут на каждом направлении вращения.

1. Испытания на кратковременную перегрузку по току производить в течение 1 мин с нагрузкой по току, превышающей на 50% номинальную. Частота вращения при этом не регламентируется.
2. Проверку коммутации производить при проведении испытаний п.п.2.6.2.3...2.6.2.6. Степень искрения при этих испытаниях должна быть не выше 11/2.
3. Испытание электрической прочности изоляции относительно кор­пуса и между обмотками производить переменным током частотой 50Гц в течение 1 мин полным испытательным напряжением.

Время подъема напряжения до полной его величины должно быть от 15 до 20 с. Величина испытательного напряжения должна быть не менее указанной в приложении Г.
2.6.2.9 Электрическую прочность межвитковой изоляции обмоток испы­тывать:

1. в течение 5 мин в режиме холостого хода машины повышением на 30% номинального напряжения (подводимого или генерируемого);
2. для машины с числом полюсов более 4-х испытательное напряжение не должно превышать значения, при котором среднее напряжение между соседними коллекторными пластинами превысит 24В;

- для машин с многовитковыми секциями рабочей обмотки рекомен­дуется применение устройств, основанных на принципе использования повышенной частоты.
2.6.3 Синхронные машины

1. Измерение сопротивления изоляции обмоток относительно кор­пуса и между обмотками производить в соответствии с требованиями п.2.6.2.1.
2. Измерение сопротивления обмоток производить в соответствии с требованиями п.2.6.2.2.

2.6.3.3 Характеристику холостого хода снимать в соответствии с требованиями п.2.6.2.4, при этом у вагонных генераторов измерение напря­жения  производить  после  его  выпрямления  по  схеме,  аналогичной  схеме вагона.

1. Проверку номинальных данных машины производить в соответ­ствии с требованиями п.2.6.2.5.
2. Испытания при повышенной скорости вращения производить в соответствии с требованиями п.2.6.2.3.
3. Испытания электрической прочности изоляции относительно
   корпуса и между обмотками    производить в соответствии с требованиями п.2.6.2.8.

Обмотки ротора неявнополюсных машин испытывать при вращении ротора с номинальной частотой в режиме холостого хода.
2.6.3.7 Электрическую прочность межвитковой изоляции обмоток испы­тывать в течение 5 мин в режиме холостого хода машины повышением на 30% номинального напряжения (подводимого или генерируемого) или в соответ­ствии с требованиями п.2.6.2.9.
Для машин, у которых при номинальном токе возбуждения напряжение холостого хода превышает номинальное напряжение машины более, чем на 30%, испытания проводить при номинальном токе возбуждения и напряжении холостого хода.
2.6.4 Асинхронные машины

1. Измерение сопротивления изоляции обмоток относительно кор­пуса и между обмотками производить в соответствии с требованиями п.2.6.2.1.
2. Измерение сопротивления обмоток - в соответствии с требова­ниями п.2.3.2.2.

Измерение сопротивления при наличии начала и конца фаз, производить пофазно.
При соединении фаз, произведенном внутри обмотки наглухо, сопро­тивление измерять в соответствии с ГОСТ 11828-86.
2.6.4.3 Проверку номинальных данных машины производить в соответ­ствии с требованиями п.2.6.2.5, при этом величина отклонения подводимого напряжения  и  частоты  не должны в  сумме  отличаться  от  номинального значения более, чем на 10%.
Рекомендуется вместо испытаний по п.2.6.2.5, выполнить опыт холостого хода и короткого замыкания.
2.6.4.4 Испытания электрической прочности изоляции относительно корпуса и между обмотками производить в соответствии с требованиями п.2.6.2.8.
При наличии выводов от начала и конца каждой фазы испытание произ­водить поочередно для каждой фазы, присоединяя остальные к корпусу машины.
При отсутствии выводов начала и конца фаз производить испытания для всей обмотки сразу.
2.6.4.5 Испытание электрической прочности межвитковой изоляции обмоток производить в течение 5 мин в режиме холостого хода машины повышением   на   30%   номинального   подводимого   напряжения,   при   этом допускается одновременное повышение частоты не более чем на 15%.
2.6.4.6 Разрешается вместо испытаний по п.2.6.4.3 и п.2.6.4.5 производить испытания в режиме холостого хода с повышением напряжения до такой величины, чтобы ток холостого хода был равен номинальному току машины, при этом продолжительность испытаний и контроль температуры обмоток должны соответствовать требованиям п.2.6.4.3.
2.6.5 Новые электрические машины

1. Внешний осмотр производить на отсутствие механических пов­реждений.
2. Измерение сопротивления изоляции обмоток относительно кор­пуса и между обмотками производить в соответствии с требованиями п.2.6.2.1.
3. Измерение сопротивления обмоток производить в соответствии с требованиями п.2.6.2.2.
4. Проверку работы двигателей в режиме холостого хода произво­дить для реверсивных двигателей с вращением в обе стороны в течение 5 мин.

2.7.1 Монтаж электрических машин производить в соответствии с
конструкторской документацией. Все элементы крепления должны быть типовыми.
2.7.2 Провода, подходящие к выводам в коробках выводов, должны иметь типовые наконечники, быть надежно закреплены и иметь маркировку.
Крепление проводов к выводам должно быть типовым, все элементы крепления (гайки, шайбы и др.), предусмотренные чертежами, должны быть установлены в полном комплекте.

• В коробках выводов должны быть установлены все предусмотрен­ные прокладки и сальники.
• Генераторы крепить к вагону болтами из стали марки 40Х ГОСТ 4543-71.
• У генераторов DUGG-28B между воздушными каналами на вагоне и фланцем воздуховода должно быть уплотнение и заслонка, исключающая вентиляцию генератора в зимнее время года воздухом, забираемым из кузова вагона.
• При производстве испытаний электрооборудования вагона в сборе любым способом вагонный генератор должен вращаться с частотой, позволяю­щей снимать с генератора номинальную мощность.